Los cables de soldadura -especialmente los del electrodo y los de trabajo- están diseñados para ser flexibles, pero una longitud excesiva o un enrollado apretado pueden degradar seriamente el rendimiento y la seguridad. En WeldSafe Essentials #15, abordamos por qué los cables nunca deben utilizarse excesivamente largos ni dejarse enrollados durante el funcionamiento, y cómo seleccionar la longitud adecuada en función de su trabajo para garantizar un arranque del arco fiable, una salida constante y una soldadura estable.

Los peligros de los cables largos o enrollados

1. Cables en espiral (especialmente cables de alimentador de alambre / antorcha)

  • Las bobinas apretadas aumentan drásticamente la inductancia y la resistencia.
  • Esto provoca:
    • Arco inestable - Las fluctuaciones de tensión provocan parpadeos, salpicaduras y una penetración irregular.
    • Problemas de alimentación del alambre - Mayor resistencia en la camisa, lo que provoca atascos, quemaduras o una velocidad errática.
    • Sobrecalentamiento - La corriente concentrada en las bobinas puede calentar excesivamente el cable, degradando el aislamiento con el tiempo.

2. Cables excesivamente largos

  • Cada metro extra añade resistencia (normalmente 0,02-0,05 Ω por cada 10 m para un cable de cobre estándar).
  • Las consecuencias incluyen:
    • Potencia de salida reducida - Un voltaje más bajo en el arco significa soldaduras más débiles, especialmente a amperajes más altos.
    • Mal arranque del arco - Dificultad para golpear o mantener el arco, lo que provoca reinicios frustrantes.
    • Aumento del calor en la máquina - La fuente de alimentación lo compensa consumiendo más corriente, acortando el ciclo de trabajo y arriesgándose a sobrecalentarse.

Los cables largos también hacen que la instalación sea propensa a sufrir daños por arrastre, pellizcos o tropiezos.

He aquí un ejemplo de configuración de un cable de soldadura muy enrollado que puede causar exactamente estos problemas:

Y un montaje correctamente tendido y desenrollado para comparar (observe cómo los cables se mantienen rectos y apoyados):

Mejores prácticas para la longitud y el enrutamiento de los cables

  • Elija la longitud del cable en función de las necesidades reales del trabajo - Mida la distancia máxima desde la fuente de alimentación hasta la zona de trabajo y añada sólo 1-2 m adicionales para el movimiento.
    • Recomendaciones comunes:
      • Tienda/estación fija: Cables de antorcha de 3-6 m, cables de 10-15 m
      • Trabajo en campo/tubería: Conducciones de hasta 20-30 m (pero hay que aumentar el calibre para compensar)
  • Nunca suelde con bobinas - Desenrolle completamente antes de empezar. Si existe un exceso de longitud, extiéndalo en bucles sueltos y anchos (radio grande) o cuélguelo de una pluma/eslinga.
  • Utilice la longitud práctica más corta - Más corto = menos resistencia, mejor calidad del arco, funcionamiento más frío.
  • Aumente el calibre del cable si no puede evitar tendidos más largos - Consulte las tablas del fabricante (por ejemplo, para 200A, 35 mm² hasta 30 m; más grandes para distancias mayores).

Comprobación rápida del cable antes de soldar

  • Cables totalmente desenrollados-sin bobinas ni vueltas apretadas
  • Longitud adecuada para el trabajo (sin holgura excesiva)
  • Trazado recto o sólo en curvas suaves
  • No se arrastra por bordes afilados ni superficies calientes
  • Pruebe el golpe de arco: debe encenderse fácilmente y permanecer estable

Conclusión: Longitud correcta, trazado correcto = soldaduras fiables

La longitud o el enrollado excesivo del cable es una causa fácil de solucionar de arcos inestables, salida débil y arranques difíciles. Seleccione siempre la longitud más corta adecuada para la tarea, desenrolle completamente y tienda los cables rectos o suavemente curvados. Unos minutos extra de configuración ahorran horas de lucha contra los malos arcos y la repetición de trabajos.