Блог

Введение

При оценке оборудования для линий по производству двутавровых балок лица, принимающие решения о закупках, зачастую исходят из следующего распространенного исходного предположения: установка для производства двутавровых балок по принципу «3 в 1» на первый взгляд кажется более дорогой, поэтому использование отдельных станков, по-видимому, является более экономичным вариантом.

Это предположение вводит в заблуждение. Ответ полностью зависит от того, по каким показателям затрат вы проводите оценку. Если судить исключительно по цене за единицу, отдельные машины могут показаться более дешевыми. Однако если оценивать затраты на протяжении всего жизненного цикла — а это единственное сравнение, которое отражает фактическую окупаемость инвестиций, — вывод зачастую оказывается противоположным.

В данной статье подробно рассматривается Сравнение стоимости станков для производства H-образных балок «3 в 1» по шести критериям: приобретение оборудования, производственные площади, трудовые затраты, производственный цикл, техническое обслуживание и скрытые затраты. Кроме того, в отчете представлены дифференцированные выводы с учетом масштабов производства, что поможет руководителям предприятий и отделам закупок принимать более обоснованные инвестиционные решения.

Краткое сравнение затрат

Стоимость приобретения оборудования

На многих заводах сложилось впечатление, что интегрированный станок обходится дороже, поскольку его цена за единицу превышает стоимость отдельного сборочного станка или отдельного сварочного станка. Такое сравнение является несостоятельным с концептуальной точки зрения.

Правильная исходная точка для Сравнение стоимости станков для производства H-образных балок «3 в 1» представляет собой общую стоимость приобретения при эквивалентной производственной мощности. Отдельная конфигурация оборудования требует закупки трёх независимых агрегатов — сборочного станка, сварочного станка и правки — каждый из которых имеет собственную систему привода, систему управления и несущую раму. Совокупная стоимость приобретения при эквивалентной мощности, как правило, сопоставима со стоимостью интегрированной системы, а в некоторых конфигурациях превышает её.

Дополнительные затраты на приобретение отдельных станков включают индивидуальные расходы на монтаж и ввод в эксплуатацию каждой единицы оборудования, вспомогательное оборудование для перемещения заготовок между станциями, а также начальный запас запасных частей для трёх независимых типов станков. С учётом этих факторов фактическая разница в стоимости на этапе приобретения оказывается гораздо меньше, чем можно было бы предположить, исходя из внешней разницы в цене.

Стоимость площади

Площадь помещений представляет собой фиксированные затраты, влияние которых на операционную деятельность постоянно недооценивается.

Раздельная компоновка оборудования требует наличия монтажного пространства для каждого из трёх агрегатов, а также проходов между станциями, достаточных для прохождения H-образной балки полной длины, и зоны безопасности со стороны оператора у каждого агрегата. Для линии по производству H-образных балок длиной 12 метров общая длина линии в раздельной конфигурации обычно составляет 60–80 метров. Эквивалентная интегрированная система, как правило, занимает 25–35 метров, что позволяет сократить занимаемую площадь примерно на 50–60%.

Финансовые последствия этой разницы варьируются в зависимости от конкретной ситуации. Заводы, располагающие собственными помещениями и достаточным пространством, ощущают её в наименьшей степени, хотя дополнительная занимаемая площадь всё же сокращает пространство, доступное для других производственных линий. Заводы, расположенные в арендованных помещениях, ощущают её наиболее непосредственно — разница в занимаемой площади приводит к количественно измеримым ежегодным затратам на аренду. Заводы, планирующие новое строительство, получают выгоду в виде сокращения инвестиций в строительство, пропорционального сэкономленной площади.

Затраты на оплату труда

Для отдельной конфигурации оборудования, как правило, требуется от одного до двух операторов на каждую станцию на этапах сборки, сварки и правки, а также от одного до двух сотрудников, отвечающих за перемещение заготовок между технологическими операциями с помощью крана — в общей сложности от четырёх до шести человек в смену. За работой полностью автоматизированной интегрированной системы могут следить один–два оператора на всей линии.

Разница в затратах на рабочую силу со временем значительно увеличивается. При ориентировочной стоимости труда в 25 долларов США в час на одного оператора в течение шестичасовой смены затраты на прямую рабочую силу для отдельной линии оборудования составляют примерно 600–900 долларов США за смену. Для интегрированной системы эти затраты составляют примерно 150–300 долларов США. При двухсменном графике работы и 250 рабочих днях в году эта разница достигает 150 000–300 000 долларов США в год. При суммировании этих затрат за пяти-–десятилетний срок службы оборудования эта цифра значительно превышает первоначальную разницу в цене между двумя конфигурациями на большинстве средних и крупных предприятий.

Производственный цикл и потери при передаче

Каждая межпроцессная перегрузка на отдельной линии оборудования сопровождается простоем: ожиданием крана, зацеплением, перемещением, выгрузкой и перемещением заготовки на новое место. Каждая перегрузка занимает примерно от пяти до десяти минут. При двух перегрузках на каждую H-образную балку — от сборочного участка к сварочному, от сварочного к рихтовальному — на каждую заготовку приходится от десяти до двадцати минут непроизводительного времени.

При умеренной суточной производительности в 20–30 сварных швов эти потери на перемещение накапливаются до трех–десяти часов в день — это сотни эффективных рабочих часов в год, в течение которых не производится ничего. Конфигурация «все в одном» полностью исключает перемещение заготовок между технологическими процессами. Каждую минуту работы станка сталь активно подвергается обработке.

Затраты на техническое обслуживание и сложность управления

Наличие трёх отдельных машин означает три независимых графика технического обслуживания, три запаса запасных частей, а также необходимость подготовки персонала по техническому обслуживанию, который должен быть знаком с тремя различными типами оборудования и видами неисправностей. Выход из строя любой из машин приводит к остановке данного этапа технологического процесса и приостановке работы всей производственной линии до устранения неисправности.

Интегрированная система позволяет объединить техническое обслуживание оборудования одного типа с единым графиком, сократить количество артикулов запасных частей и упростить освоение технологии обслуживания для персонала. Модульная конструкция позволяет проводить техническое обслуживание отдельных модулей без остановки всей линии, что еще больше снижает риск внеплановых простоев.

Затраты в зависимости от масштабов производства

Преимущество интегрированной конфигурации с точки зрения затрат не одинаково для предприятий различного масштаба. Ключевым фактором является масштаб производства.

Для небольших предприятий, производящих менее десяти балок в день, абсолютная экономия трудозатрат ограничена, и аргументы в пользу интегрированной системы менее убедительны. При наличии свободных производственных площадей поэтапный подход — добавление недостающих технологических возможностей в виде автономных установок — может обеспечить большую гибкость в плане капиталовложений.

Для предприятий среднего масштаба, производящих от десяти до тридцати балок в день, разница в затратах на рабочую силу становится существенной, потери времени цикла поддаются количественной оценке, а полная стоимость жизненного цикла интегрированной системы, как правило, начинает превышать разницу в стоимости приобретения в течение трех–пяти лет. Интегрированная конфигурация является рекомендуемой отправной точкой для оценки при таких масштабах производства.

В случае крупномасштабных производств, выпускающих более тридцати балок в день, все различия в затратах — затраты на рабочую силу, продолжительность производственного цикла, сложность технического обслуживания — становятся ещё более заметными. Окупаемость инвестиций в полностью автоматизированную или оснащённую ЧПУ интегрированную систему такого масштаба, как правило, позволяет компенсировать разницу в цене в течение трёх–пяти лет, а в последующий период обеспечивается нарастающая экономия.

Заключение

A Сравнение стоимости станков для производства H-образных балок «3 в 1» Дело не в цене за единицу. Речь идет о решении об инвестициях с учётом всего жизненного цикла. При средних и крупных объемах производства, на арендованных производственных площадях или при планировании нового строительства преимущество интегрированной системы в плане совокупной стоимости, как правило, окупает её более высокую цену в течение трёх–пяти лет — и продолжает обеспечивать экономию в течение всего оставшегося срока эксплуатации. Полный обзор самой технологии см. в нашем Руководство по эксплуатации машины для сварки и правки сборок двутавровых балок.

Если вы принимаете данное решение в отношении своей собственной деятельности, обратитесь в ZMDE техническая команда. Мы можем предоставить сравнение затрат, составленное с учетом ваших фактических объемов производства, условий на производственных объектах и уровня затрат на рабочую силу.